1.鍍鋅板
根據(jù)鍍鋅工藝的不同,鍍鋅鋼板大致可以分為電鍍鋅鋼板、熱鍍鋅鋼板及合金化滲鋅鋼板(在熱浸鋅后保溫450?℃以上進行合金化處理)。這三者相比較而言,電鍍鋅鋼板鍍層薄,焊接性相對較好,但造價高;熱鍍鋅鋼板鍍層厚,耐蝕性相對較好,焊接性較差,但在鍍鋅層厚度相同的情況下,熱鍍鋅鋼板比電鍍鋅鋼板具有更優(yōu)良的焊接性;合金化滲鋅鋼板的焊接性相對于熱鍍鋅鋼板有所改善。鍍鋅層相對于鋼板的厚度來說雖然非常小,但對于焊接性的影響卻非常大。在國內(nèi)外汽車制造業(yè)中,使用的電鍍鋅板鍍鋅層厚度一般為0.003~0.013mm,使用的熱鍍鋅板鍍鋅層厚度一般為0.006~0.025mm。
1.鍍鋅板焊接的難點
鍍鋅層的存在使鍍鋅板在車身防銹方面具有獨特的優(yōu)點,但也正是表面鋅層使得其焊接存在較多難點:由于接觸面上存在低電阻率、低硬度且低熔點的鋅層,使接觸電阻減小,電流場分布不均勻,影響熔核的形成和大小;在保證滿意的焊接質(zhì)量下,適用的焊接參數(shù)范圍較?。挥捎阡\層熔點較低,表面易燒損,沾污電極后在電極表面形成合金,易過熱變形,降低電極壽命并影響焊接質(zhì)量;鍍鋅板焊接時容易產(chǎn)生焊接噴濺,影響焊點質(zhì)量的穩(wěn)定性;鍍鋅板焊接的熔核內(nèi)易出現(xiàn)裂紋、氣孔或軟化組織;在鍍鋅鋼板點焊過程中,由于焊接規(guī)范不合理,會使接頭中殘留部分鋅,鋅鐵合金在熔核結(jié)晶過程中可能會形成細小裂紋或氣孔,殘留鋅較多時還會形成軟化組織。
2.提高鍍鋅鋼板點焊質(zhì)量的途徑
(1)選擇并嚴格控制焊接工藝參數(shù) 根據(jù)工廠實際經(jīng)驗,點焊鍍鋅板時,應(yīng)比不帶鍍層的鋼板提高電流20%~30%,并同時提高電極壓力20%,增大預壓時間10%。推薦使用強規(guī)范,滿足大電流要求。
鍍鋅鋼板點焊質(zhì)量的評估是指單個焊點的強度、耐腐蝕性的高低,更重要的是指在大生產(chǎn)條件下焊點的合格率。在實際的生產(chǎn)中影響焊接質(zhì)量的因素相當多,例如網(wǎng)絡(luò)電壓的波動、分流、電極的磨損以及裝配質(zhì)量等。由于鍍鋅鋼板焊接參數(shù)的范圍較小,點焊過程需要嚴格控制焊接參數(shù),而且,在板厚變化時還需要調(diào)節(jié)工藝參數(shù)。
(2)采用合理的電極材料、電極形狀和尺寸,并保證電極良好的冷卻。圓錐臺形電極頭端面被認為是最好的。尺寸增大時,由于接觸面積增大,電流密度減小,散熱效果增強,均使焊接區(qū)加熱程度減弱,因而熔核尺寸減小,使焊點承載能力降低。端面直徑一般要求為6~8mm,超過8mm就需要及時進行修磨,且焊接時焊鉗上、下電極與板件要盡量保持垂直。
如果把一個電極頭的壽命作為一個周期,可分為焊接初期、穩(wěn)定期和末期三個階段:焊接初期是焊接剛開始的幾十個焊點,常伴隨飛濺、銅色及少量黏結(jié)發(fā)生;穩(wěn)定期是焊接質(zhì)量穩(wěn)定的時期,沒有飛濺、銅色及黏結(jié);末期是焊接壽命的最后階段,重新出現(xiàn)飛濺、銅色及黏結(jié)。焊接參數(shù)不同,各階段所占的比例明顯不同,我們需要合理調(diào)整焊接參數(shù)力爭擴大穩(wěn)定期所占的比例。
電極材料主要有Cu-Cr(0.8%Cr)、Cu-Zr(0.15%Zr)、Cu-Cr-Zr以及含Al3O2粒子的彌散強化銅(簡稱為DSC)。工廠經(jīng)驗表明,在實際生產(chǎn)的某些情況下,使用DSC 20級合金電極時,電極粘著性減小。
(3)采用脈沖方法焊接鍍鋅鋼板 一種是增加預熱和后熱電流,另一種是增加緩升和緩降電流。電流的改變能夠促進焊核的形成,焊前的電流改變有助于焊核的均勻形成,焊后的電流改變有助于約束熔核,防止飛濺。另外還可以結(jié)合二次焊接,使得鍍鋅層融化并流向周圍的時間加長,保證焊接質(zhì)量。
(4)增加控制功能、提高控制精度并進行焊接參數(shù)實時監(jiān)測 此措施與工廠整體機械化、自動化水平的提高有很大關(guān)系,不易單獨控制。關(guān)于我們 | 友情鏈接 | 網(wǎng)站地圖 | 聯(lián)系我們 | 最新產(chǎn)品
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